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單晶金剛石刀具的制造工序一般包括選料、定向、鋸割、開(kāi)坯、裝卡、粗磨、精磨和檢驗(yàn)。將選定的金剛石原石經(jīng)定向后沿較大平面鋸割開(kāi)，可得到兩把刀具的坯料，這樣既能提高金剛石材料的利用率，又可減少總研磨量。通過(guò)開(kāi)坯可使刀具形狀達(dá)到裝卡(鑲嵌或釬焊)要求。開(kāi)坯和粗、精磨加工均采用研磨的方法。

金剛石的高硬度和優(yōu)良物理機(jī)械性能使得金剛石工具成為加工各種堅(jiān)硬材料不可缺少的有效工具。胎體金屬基對(duì)金剛石的粘結(jié)性(胎體的包鑲能力)是影響金剛石工具使用壽命和性能的主要因素之一。

目前，用釬焊法制作金剛石(或立方氮化硼)工具已開(kāi)始成為熱點(diǎn)技術(shù)，但僅局限于單層工具，對(duì)于多層實(shí)現(xiàn)“孕鑲”尚未見(jiàn)有成果發(fā)表。國(guó)外的釬焊技術(shù)研究始于20世紀(jì)80年代后期，但由于工作復(fù)雜至今仍停留在實(shí)驗(yàn)階段，其應(yīng)用也僅局限于單層工具；國(guó)內(nèi)的高溫釬焊技術(shù)研究起步較晚，研究的廣度和深度遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，因而目前進(jìn)展十分緩慢，但隨著我國(guó)加入WTO，研究的步伐必然逐漸加速。

從優(yōu)化金剛石在胎體中的排布方式、金剛石粒度、濃度等靜態(tài)結(jié)構(gòu)參數(shù)及有效金剛石數(shù)量、金剛石間距等動(dòng)態(tài)參數(shù)出發(fā)，實(shí)現(xiàn)單層金剛石在橫向平面的有序排布，再通過(guò)疊層法在縱向呈錯(cuò)落排布，實(shí)現(xiàn)工作層中金剛石具備連續(xù)工作能力。

用人造金剛石單晶及聚晶制造工具時(shí)，大多依靠金屬、陶瓷或樹(shù)脂作為粘接載體，因此，金剛石工具的壽命及使用效率除與所選用的金剛石和結(jié)合劑有關(guān)外，還取決于金剛石與結(jié)合劑的結(jié)合強(qiáng)度，但由于金剛石與載體之間在物理和化學(xué)性能上存在巨大差異，使得兩者的結(jié)合為困難。為此，國(guó)內(nèi)外已開(kāi)發(fā)了多種金剛石表面金屬化技術(shù)，力求提高金剛石與金屬胎體之間的焊接浸潤(rùn)性和粘接強(qiáng)度，以延長(zhǎng)金剛石工具的使用壽命。